El mantenimiento es una actividad que va de la mano con la gestión empresarial y las corrientes de mejora continua. La importancia de estas tareas en instalaciones industriales ha venido ganando terreno desde la década de los 50's con la evolución constante de los activos y de la complejidad de estos, ya era poco factible para las organizaciones sustituir equipos por uno nuevo cuando alguno de estos fallaba, esta practica paulatinamente fue enterrada y olvidada con el inicio de la segunda guerra mundial. En la actualidad son muchos los indicadores que nos facilitan observar la factibilidad de las tareas de mantenimiento, el impacto económico que tiene sobre la organización y sobre su producción.
Muchos autores y expertos en la materia hablan de 3 hasta 6 indicadores que nos permiten conocer el desenvolvimiento e impacto del mantenimiento en los sistemas productivos; pero en lo que todos coinciden es que la disponibilidad es el mas resaltante de todos estos, es indispensable que un equipo este el mayor tiempo posible disponible en un periodo medible (generalmente semestral o anualmente para facilitar observaciones y estudios) para producir, funcionar sin fallas y paradas imprevistas. Es por esto que las tareas de mantenimiento además de sofocar las fallas, subyugar la improductividad del equipo y aumentar su eficiencia, mantenibilidad y confiabilidad nos proporciona la seguridad productiva, es decir, que producirá los bienes y servicios que se le programen sin una parada o poca eficiencia.
Para calcular este indicador es importante destacar que existen muchas fórmulas y criterios ahí afuera para esto, pero muchas de estas formulas juegan a la manipulación de datos para beneficio del usuario y los resultados obtenidos a veces no son los mas acertados. Con esto no quiero decir que la fórmula que utilizare a continuación sea la definitiva y correcta. Pero es la que mejores resultados me ha arrojado, podríamos decir que nos acerca un poco a la realidad del indicador.
Supongamos que tenemos un generador de energía, un equipo virtualmente inmune a factores externos como un apagón, que trabajaba de manera diaria en periodos de 6 horas para surtir de energía un local en un centro comercial. Calculamos la media productiva multiplicando nuestras horas de produccion por los días del año.
El NTF representa las horas en las que nuestro equipo estuvo parado por causas internas. Definimos causas internas aquellas que estan directamente relacionadas con el equipo y empresa en las que la organizacion tiene control parcial. Ya sean fallas, paradas programadas por mantenimiento, improductividad, etc. Cuando es una parada planificada por la empresa por factores económicos o de productividad habría que sumar todas estas horas al NTF. En cambio cuando causas externas ajenas al control de nuestra organización atacan, como un apagón hay que restarle esas horas a nuestro numero de horas productivas. Si fueron 10 apagones al año con 4 horas de duración restamos esas 40 horas a nuestro numero.
Ahora conocemos las dos variables utilizadas para calcular la confiabilidad en los equipos
Ahora conocemos las dos variables utilizadas para calcular la confiabilidad en los equipos
Siguiendo con el ejemplo del generador, como ya tenemos el calculo de la variable TP que nos muestra los tiempos de producción continuaríamos con el calculo del NTF.
Tomamos en cuenta todas aquellas paradas que tuvo el equipo en el mismo lapso de tiempo que utilizamos para calcular nuestra primera incógnita. Supongamos que este tuvo 3 fallas en un año. Que le impidió realizar sus funciones en alrededor de 3 semanas.
Simplemente cuantificamos las horas en las que el equipo debió estar trabajando esas 3 semanas y las agrupamos en nuestro NTF lo que nos arrojaría un resultado de 126 horas. Ahora añadimos las horas de mantenimiento al equipo, siempre y cuando estas tareas se hayan realizado en los periodos productivos. Es decir, las 6 horas de trabajo programadas en el equipo. Supongamos que el personal de mantenimiento arribo siempre en las horas productivas para realizar las labores de mantenimiento preventivo al menos 2 veces cada trimestre. Labores que tenían un tiempo estimado de 1 hora. Volvemos a cuantificar obteniendo ahora 8 horas de parada por mantenimiento. Añadimos este resultado a nuestro cumulo de tiempo anterior (126 horas) y obtenemos que nuestro NTF es de 134 horas. Las unidades del NTF son manginutdes adimencionales, es decir. No posee una magnitud física definida.
Hacemos los cálculos correspondientes y las formula nos arroja que nuestro generador tiene una disponibilidad de 93,79%.
Aun no podemos definir este resultado como bueno o excelente aun teniendo 9/10 de fiabilidad, ya que estos calculos y estudios son evolutivos, es decir habría que esperar futuros estudios para definir que este o los posteriores resultados son aceptables para la organización. No es lo mismo tener un 93,79% cuando se estuvo en un 95% y anteriormente 98%. Esto querría decirnos que hay un problema con el equipo.
